Intégration du calcul du coût complet
Une consultante explique ici l’intégration du calcul du coût complet d’un produit : acheminement des matières premières, fabrication, stockage, transport… dans un outil de pilotage permettant d’établir la combinaison la plus rentable.
Quel est le profil de l’entreprise concernée par cette intégration du calcul du coût complet ?
Le projet concernait un groupe de plusieurs milliards de chiffre d’affaires, des centaines de matières premières, une dizaine de milliers de collaborateurs, plus de 50 usines avec différentes catégories de produits.
Quel était leur contexte au départ ?
C’est une entreprise très décentralisée sur un territoire international, faisant face à différents enjeux :
- beaucoup de fichiers Excel à gérer
- l’objectif de compléter les outils bureautiques afin de limiter la multiplication de gros fichiers, une perte de temps, une complexité, un manque de fiabilité…
- un manque de recul sur le coût de production et une complexité pour simuler différents scénarios.
Qu’avez-vous mis en place ?
Nous avons mis en place le calcul du coût complet de leurs produits sur la partie production : les coûts directs de production, les coûts de stockage et de transport directs et indirects. En bref, tous les coûts, de la fabrication jusqu’à la vente du produit.
Quelles données avez-vous récupéré ?
Nous avons récupéré les données de l’ERP, la nomenclature (composants et matières premières de chaque produit).
Le contrôle de gestion industriel complète ensuite la nomenclature pour la mettre à jour afin d’obtenir un coût et un calcul des approvisionnements plus justes.
On a ensuite pris en compte les coûts fixes répartis en fonction de la quantité de production/ou poids du produit.
Comment cette complexité était-elle gérée ?
Cette complexité était d’autant plus accrue du fait de la diversité des types de produits vendus :
- pas les mêmes coûts de stockage et de transport en fonction du lieu de production et du lieu de vente
- le stockage dépendait également du format des produits : surgelés, en conserve ou frais
- la gestion de l’arrivage des matières premières sur les lieux d’assemblage.
Comment la solution permet de simuler le calcul du coût complet ?
La solution de pilotage IBM Planning Analytics permet de simuler les coûts à chaque étape de l’acheminement du produit afin d’obtenir la combinaison la plus rentable.
Quels bénéfices ont été retirés suite à la mise en place de la technologie IBM Planning Analytics ?
La mise en place de la solution s’est révélée bénéfique à la société avant même les développements. En effet, la préparation du projet a impliqué une remise à plat des processus internes et la constitution d’un « core model ». Toutes les usines ne calculaient pas les coûts complets de la même façon auparavant.
La solution a également permis de créer des versions de budget plus facilement et de façon plus fiable. Elle a permis de faciliter les résolutions de « bugs » et d’automatiser les calculs. Les calculs effet prix/quantité se font beaucoup simplement également. Le rapprochement avec le réel est beaucoup plus fluide grâce à la récupération du référentiel de l’ERP.
Elle permet également de mettre en évidence les économies d’échelle, sur le stockage notamment. «
Les autres épisodes disponibles du podcast sont ici :
Episode 1 : KPI industrie agroalimentaire Episode 3: calcul du coût de revient et répartition des coûts fixes
